为落实国家制造业转变发展方式与经济转型的战略规划，中建材（宜兴）新能源有限公司在新厂区的设计和建设当中深度贯彻“工业互联网+双碳创新”理念，以人机一体化智能系统为主攻方向，通过5G、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术融入企业研发、生产、销售、服务等运营全过程，不断的提高数字化、智能化水平,为公司制作经营管理和转型升级注入新动力300152）。公司先后获评“江苏省智能车间”、“江苏省工业互联网标杆工厂”、“工信部人机一体化智能系统优秀场景”、“工信部物联网赋能行业发展典型案例”等荣誉称号。

  通过引入 5G 技术，结合工业视觉和AI算法，采用原片翻版机器人、下片铺纸机器人、六轴搬运机器人等多机器 人协同控制技术，将生产现场设备灵活组成一个系统工作体 系。原片翻版机器人通过工业摄像头获取图像数据，利用 5G 传输和 AI 算法分析，向下片铺纸机器人发送指令，实现保 护纸的精准铺设。六轴搬运机器人根据实时生产状况接收最 优路径规划，确保生产流程连续，并通过 5G 实时调整任务和路径。平面关节型机器人对玻璃片位置微调，确保加工精 度，并实时上传数据和进度。

  通过 5G 技术搭建车间自组网和 AGV 智能调度系统，利 用视觉导航提高运输效率，适应车间布局变化。5G 支持下的 实时控制和高协同作业使生产效率提升 33%，良品率提高至 97%，年能耗降低 10%。

  新厂区引进原片在线缺陷检验测试仪、玻璃全面缺陷在线检测仪等先进检测设备的基础上，升级利用机器视觉检测技术与 5G 网络，实现 对玻璃生产的全部过程中的各类缺陷数据的实时感知和传输，结合AI 视觉识别技术，对镀膜质量进行实时监测。

  质检系统采用模块化设计，利用高速线性摄像机和 LED 照明装置，通过 5G 网络将检验测试的数据实时上传至 MEC平台，并与标准模型对比判定产品是不是合格。一旦检测到不合格产品，立即通过 5G 网络发出警报。智慧工厂管理平台采集全过程质量数据，通过 AI 深度学习和大数据分析，形成“大数据链”，优化检测模型，提升检测精度并降低误判率。优化后的模型通过 5G 网络在不同生产线间共享，实时指导生产，质检环节处理时间减少 50%，检测精度提升 30%。

  在光伏玻璃生产的全部过程中，采用原料传送带、全流程辊道输送系统、AGV 等在内的智能化物流技术，并结合工业 5G 通信，构建高度集成和自动化的物流体系，原料通过传送带直接输送至窑炉，确保高效生产。传送带输送系统与其他物流系统互联，通过 5G 网络实现实时数据采集和监控，优化传输效率。玻璃输送使用先进的连线生产技术，全流程辊道输送系统使用西门子系列处理器作为核心控制器，通过触摸屏进行人机交互，各部分通过交换机实现通讯连接。立交辊道跟踪数据信息,实现玻璃不落地和双层轨道立体交通运输;通过 5G 网络对整个辊道系统实时监控，结合钢化炉的产能节拍,实现玻璃路径优化选择。

  自主研发AGV智能物流搬运机器人完全取代了传统人工叉车的托运形式，实现了无人化、自动化搬运，每年可减少二氧化碳排放3000吨，并具备玻璃防倾倒功能，很好地解决了以往因为单托玻璃重量大、体积大而导致的叉车搬运过程中的倾倒风险。其搭载的智能调度系统，通过 5G 网络的实时数据传输和智能控制，对厂内所有AGV进行统一调度，作业任务均由调度系统自动分配，AGV运行路径和状态一目了然，实现任务可视化管理和运维数据智能管理，大幅度减少人车混行，作业区域更加井然有序，玻璃传输效率提高约 20%， 整体生产周期缩短 25%，物料和成品的配送准确度提升至 99%。

  5G技术带来了生产组织方式的变化，宜兴新能源将车间里的生产设备和检测设备通过5G网络联网后，整个生产环节成为一条“大数据链”，大数据的实时反馈、积累与分析等，让制作的完整过程更智能。与智能化升级改造前相比，公司相关生产线%，产值能耗降低13%。

  下一步，中建材（宜兴）新能源将以“双碳”目标为牵引，积极抢占数字化的经济关键赛道，依托集团云平台，丰富数字化应用场景，持续提升智能化水平，全面构建以大数据为基础的5G智能工厂，助力公司实现生产质量提高、数据追溯和实时共享、最大化精益管理等成效。