江钨控股集团：智能车间赋能 点燃数字化的经济发展“新引擎” 聚焦首批03专项十大示范项目（八）

  开栏的线月，“新一代宽带无线移动通信网”国家科技重大专项（简称“03专项”）成果转移转化试点示范正式落户江西，成为我省变道超车的“新引擎”。

  近年来，省国资委认真贯彻落实省委、省政府决策部署，以“03专项”试点示范工作为抓手，对标最高、聚焦最好、锚定最优，大力推动企业实施数字化、网络化、智能化升级改造，全面完成既定的“十百万”工程（即重点打造10户以上在全省乃至全国行业内有影响力的标杆示范企业，推动百户以上重点工业公司实施数字化、网络化、智能化升级改造，努力实现泛物联网连接数达100万以上）目标任务。打造了江铜城门山数字化矿山、水投集团“智鄱源”、江钨控股集团宜春钽铌矿数字化矿山等一批“03专项”标杆示范项目，多次得到国家和省领导肯定，屡获国家和省级相关表彰奖励，在我省推动“03专项”工作中，有效发挥了国有企业的示范引领作用。

  江钨控股集团下属江西江钨硬质合金有限公司成立于2006年，是国家高新技术企业，拥有江西省数控刀具重点实验室、江西省数控刀具工程技术研究中心等创新平台3个，主要是做高性能硬质合金、混合料及各类合金制品的研发生产和销售。

  2019年，为积极落实“中国人机一体化智能系统2025”有关要求，加快转变发展方式与经济转型发展步伐，提升企业数字化、智能化水平，打造03专项试点示范工程，发展数字化的经济，江西江钨硬质合金有限公司联合江西联通及其供应商共同打造数控涂层刀片智能车间示范建设项目。

  依据中国联通5G所使用3.5GHz频段的覆盖效果，实现生产区域及周边5G全方面覆盖，新建1个宏站，实时采集生产数据，利用MEC平台的支撑能力，完成工业数据的建模和分析。

  采用物联网、5G等有关技术，建立数控车间工业设施物联网系统，打破各生产工序进口设备受国外技术限制难以采集核心数据，基于相关采集的数据来进行运行频谱分析，实现设备正常运行性能评估优化、故障诊断及故障排除指导服务，与管控一体化系统、生产执行制造系统等系统实现数据互联互通。

  定制开发智能车间MES生产管理等各应用系统，并与ERP系统集成，实现车间从销售订单-生产计划-物料流转-产品质量的闭环可视化管理。

  利用5G+MEC+AI智能算法，通过视觉识别、人工智能等技术，实现公司生产刀具产品检验测试。通过智能机器人、自动化装置和配套工装的定制化开发，实现生产关键工序的产品自动装卸，远程实时监控生产全过程。

  基于5G、物联网、大数据等技术，建立工业大脑平台，实现生产的全部过程“人、机、料、法、环”各环节大数据构建和ETL处理，采用机器学习和深度学习，完成工业管控模型的搭建及迭代升级，实现生产的全部过程关键流程因素识别、质量提升、工艺参数优化等功能，为公司制作经营的智能决策提供参考依据。

  （二）解决各生产工序进口设备受国外技术限制难以采集核心数据、网络架构复杂以及设备相互连通、“信息孤岛”等问题。

  （三）改变生产系统中以人工记录或录入为主的传统模式，实现订单－生产信息传递无纸化、信息化，减少信息传递过程中的失真，解决产品信息追溯困难、生产管理效率低的问题，实现生产全过程可视化管控，实时跟进整个生产线的生产计划执行情况，最终实现缩短订单交付周期，提高生产效率。

  （四）改变生产关键工序的传统手工操作模式，解决生产效率低下、产品没办法实现全面检测等难题，实现各生产工序自动化。

  （五）解决企业营销、生产、设备、质量、工艺数据等人工分析效率低、准确度不高等问题，建立工业大脑平台，完成管控模型搭建及迭代升级，实现生产关键流程因素识别、质量提升、工艺参数优化等功能。

  （二）充分的利用5G+MEC+AI应用，结合自动检验测试包装系统，通过5G、视觉识别、大数据、人工智能等技术，实现产品视频自动采集、视觉处理、标注、智能学习及分析，提高检测速度和精度。

  （三）将依托该项目的建设经验，进行顶层设计，进一步将其他生产车间也建设为智能车间，进一步将整个工厂打造成为智慧工厂。